Микропорит

Микропорит

Микропоритом называют искусственный легковесный строительный материал ячеистой структуры.

Технология приготовления микропорита состоит в том, что в известково-глино-песчаную смесь вводится избыточное количество воды, после удаления которой в изделиях остаются мельчайшие поры (микропоры).

Сырьем для производства микропорита служат глина любого сорта или лессовидный суглинок, кварцевый песок без большого количества органических загрязнений и известь-пушонка или кипелка. Известь-кипелка дает несколько лучшие результаты.

Известь-пушонка должна содержать не менее 70% активной СаО и MgO, а известь-кипелка — не менее 85%.

Часть глиняного компонента может быть заменена различными видами доменных шлаков или горелых пород.

Для предохранения смеси от расслаивания в нее вводится растворимое (жидкое) стекло удельным весом 1,4, получаемое растворением в воде силикат-глыбы (силиката натрия).

Дозировка глины, песка и извести для изготовления шлама устанавливается опытным путем. В первом приближении весовую дозировку сухих материалов можно брать следующую: глины 60%, песка 20%), извести-пушонки 20%. При лессовидных суглинках и лессах песок не добавляется и смесь состоит из двух компонентов: лесса или лессовидного суглинка 80% и извести-пушонки 20%.

При производстве микропорита, в отличие от силикатного кирпича, вместо оборудования цеха прессования применяется установка для приготовления шлама молотой извести, песка и гипса, состоящая из трубчатой шаровой мельницы мокрого помола, лопастной растворомешалки емкостью 150 л для перемешивания шлама с жидким стеклом и насоса для подачи шлама в мешалку. Кроме того, необходима сушильная камера для сушки изделий после автоклавизации.

Известково-песчаная смесь, глина и вода загружаются в шаровую мельницу и подвергаются измельчению в течение 40-60 мин. Из мельницы шлам самотеком поступает в приямок под мельницей, а оттуда насосом подается в мешалку для перемешивания с жидким стеклом. Из мешалки по гибким шлангам раствор разливается в металлические формы для автоклавизации.

Запарка изделий в автоклаве при давлении пара 8 ати продолжается 16-20 час, в том числе поднятие и спуск давления до нормального — по 4 часа.

Запаренные изделия распалубливаются и сушатся. Сушка может проводиться в камерах и в естественных условиях.

Освобожденные от изделий формы очищают, собирают, смазывают и возвращают в формовочное отделение для повторной заливки.

При отсутствии готовой извести-пушонки комовая известь дробится в щековой дробилке и размалывается в шаровой мельнице, после чего, в отдозированном количестве загружается вдасильный барабан. Одновременно туда же подается соответствующее количество песка.

После гашения известково-песчаная смесь поступает в трубчатую мельницу для мокрого помола, куда подаются также глина и вода.

При использовании молотой извести-кипелки (вместо извести-пушонки) она вместе с песком подается непосредственно в трубчатую шаровую мельницу.

Прочность микропорита зависит от его объемного веса и способа изготовления. При изменении объемного веса от 300 до 900 кгм3 предел прочности при сжатии, колеблется от 15 до 100 кгсм2. Показатели предела прочности при изгибе и растяжении в зависимости от объемного веса микропорита колеблются соответственно от 2,5 до 15 кгсм2 и от 2 до 10 кгсм2.

В зависимости от объемного веса микропорита пористость его изменяется от 85 до 55%, а водопоглощение, определяемое погружением в воду до полного насыщения, от 60 до 120%.

Микропорит с объемным весом 600 кгм3, хранившийся 3 суток в среде с влажностью 95%, имеет сорбционное увлажнение около 3%.

Коэффициент размягчения микропорита в насыщенном водой состоянии колеблется от 0,6 до 0,67. После высыхания материала первоначальная прочность его полностью восстанавливается.

Коэффициент теплопроводности микропорита объемным весом 500 кгм3 при изменении влажности от 0 до 20% меняется от 0,08 до 0,2 ккалм час град, объемным весом 600 кгм3 — от 0,11 до 0,24 и объемным весом 900 кгм3 — от 0,16 до 0,29.

Микропорит хорошо удерживает гвозди. Для выдергивания гвоздя из материала с объемным весом 600 кгм3 требуется напряжение в 1,2 кг на 1 см2 поверхности гвоздя.

Материал хорошо пилится и режется. Прочность на сцепление  . с арматурой микропорита объемным весом 600 кгм3 составляет 4 кгсм2.

Микропорит имеет сильно развитую незамкнутую микропористую структуру, а следовательно, большое водопоглощение и низкую морозостойкость. В насыщенном водой состоянии он обнаруживает признаки разрушения уже после второго цикла замораживания. Поэтому использование микропорита для наружных стен не допускается.

В строительстве микропорит может применяться для внутренних перегородок, для наружных стен с облицовкой обычным кирпичом или офактуренных плотной силикатной массой, для междуэтажных перекрытий, теплоизоляции внутри зданий и др. Изделия из этого пористого материала лучше всего скрепляются гипсовым раствором.