Водо-вяжущее отношение
Заводы Польши, изготовляющие газобетонные изделия, используют преимущественно тонкоразмолотый заполнитель, проходящий без остатка через сто с 900 отвсм2, т. е. с размером зерен не; более 0,2 мм.
Существенное влияние на свойства газобетона и газосиликата оказывает также водо-вяжущее отношение (ВВ). Удовлетворительное вспучивание смеси может быть обеспечено лишь тогда, когда она обладает достаточной текучестью. Смеси пластичные и тем более жесткие, широко применяемые при производстве обычного бетона, непригодны для газобетонов и газосиликатов.
Водо-вяжущее отношение газобетонных и газосиликатных смесей значительно выше, чем обычных бетонных смесей. Особенно велико ВВ в случаях, когда применяется легкий и тонкоразмолотый заполнитель, обладающий повышенным водопоглощением.
Большое значение при изготовлении изделий имеет температура смесей. При температуре ниже 40-50° процесс газообразования замедляется и раствор вспучивается плохо. Это приводит к увеличению объемного веса изделий или к перерасходу газообразователя. Поэтому воду для ячеистого бетона на цементе подогревают до температуры 70-80°.
Для получения газобетона с заданными основными свойствами (объемный вес и соответственно предел прочности при сжатии) в[ каждом отдельном случае подбирается состав газобетона путем приготовления пробных замесов.
Для изменения основных свойств газобетона состав раствора необходимо корректировать, руководствуясь следующими технологическими закономерностями.
Увеличение водо-вяжущего отношения приводит к большему вспучиванию газобетонного раствора, уменьшению его газоудерживающей способности и снижению прочности газобетона.
Изменение количества газообразователя ведет к изменению степени вспучивания раствора, а следовательно, и объемного веса газобетона: чем больше введено в раствор газообразователя, тем меньший объемный вес будет иметь газобетон.
При необходимости получения газобетона с пониженным объемным весом необходимо в составе раствора уменьшать долю песка, в первую очередь за счет немолотого. В частности, при производстве теплоизоляционного газобетона с объемным весом менее 600 кгм3 раствор приготовляется только на молотом песке.
Обычно для изготовления теплоизоляционного газобетона с объемным весом менее 600 кгм3 применяют смесь состава 1 : 1,2: : 1,25 (цемент : молотый песок : вода), а для изготовления конструктивного газобетона с объемным весом в пределах 800-1 200 кгм3 применяются смеси составов: от 1 : 1,2 : 0,6 : 1,3-до 1:1,1: 0,9 : 1,35 — (цемент : молотый песок : немолотый песок : вода).
На качество газобетона и, в частности, на его прочность, помимо состава газобетона, оказывает существенное влияние период предварительного выдерживания изделий перед автоклавной обработкой. Исследованиями, проведенными О. Графом, установлено, что предварительное выдерживание изделий из цементно-крем-неземных газобетонных смесей с перекисью водорода от 2,5 до 24 час. не приводит к существенному изменению прочности готовых изделий. Выдерживание этих смесей менее 2,5 часа отрицательно влияет на прочность изделий после запарки их в автоклавах.
По данным Национального бюро стандартов США, предварительное выдерживание ячеистого бетона от 16 час. до 4 месяцев в постоянно влажных условиях почти не сказывается на его физико-механических свойствах. В то же время прерывистая сушка ячеистого бетона во время предварительного выдерживания оказывает вредное влияние, так как изделия в этом случае покрываются трещинами.
Предварительная до запарки выдержка изделий в формах проводится в течение 6-8 час. С увеличением сечения изделий свыше 30 см выдержку необходимо удлинить, но это обычно требует больших производственных площадей и приводит к дополнительным технологическим неудобствам.
Исследования, проводимые в , показывают, что до автоклавную выдержку можно сократить, если к цементу добавлять гипс в размере до 5-6% от веса цемента.
Сокращению выдержки изделий способствует также их пропарка при атмосферном давлении и температуре 70-90°. Такую пропарку можно осуществлять в пропарочных камерах или непосредственно в автоклавах. В последнем случае режим запарки должен предусматривать период предварительного пропаривания изделий при атмосферном давлении в течение 2-3 час, после чего давление пара увеличивается до установленного предела. Комбинация пропарки и запарки сокращает срок предварительного выдерживания изделий по сравнению с до автоклавной выдержкой при нормальном температурно-влажностном режиме (при = 20°), но уменьшает оборачиваемость автоклавов.
Большое влияние на физико-механические свойства газобетона оказывает режим запаривания в автоклавах. Практика изготовления газобетона в показывает, что запарка продолжительностью 16-18 час. при давлении в 8-10 ати вполне достаточна при производстве изделий толщиной до 30 см. По такому циклу работает, в частности, Рижский завод строительных материалов, выпускающий в кассетных формах газобетонные плиты длиной до 2,5 м. Однако при изготовлении крупноразмерных изделий толщиной 35-40 см продолжительность запарки нужно увеличить на 25-50%.