Помол заполнителя
Помол заполнителя производят до тонкости, обеспечивающей остаток на сите № 02-от 0 до 25%. Чем крупнее изделия, тем более грубым должен быть помол песка во избежание появления трещин при автоклавной обработке.
Соотношение извести и молотого песка в пеносиликатной смеси зависит в основном от содержания СаО в извести: чем выше содержание СаО, тем большее количество молотого песка можно вводить в состав пеносиликата.
Большое влияние на свойства пеносиликатных изделий (прочность, деформации при запарке и др.) оказывает содержание воды в известково-песчаном растворе. Оптимальное содержание воды в растворе составляет 40-50% от веса сухих материалов. При этом более высокий процент содержания воды соответствует меньшему объемному весу пеносиликата, более тонкому помолу песка и извести, большей активности извести и составу пеносиликата с большим количеством извести.
Чтобы получить более высокую прочность и избежать объемных деформаций при запарке пеносиликатных изделий на извести-кипелке, необходимо выбрать правильное водо-вяжущее отношение.
При избытке воды не произойдет гидратационного твердения извести и изделия из ячеистой смеси дадут осадку. Недостаток воды вызовет большое приращение объема кристаллической решетки СаО, увеличение пористости частиц и объема изделий, в результате чего появятся объемные деформации.
При оптимальном количестве воды одновременно с гашением извести происходит гидратационное твердение смеси, т. е. перекристаллизация гидрата окиси кальция в результате взаимодействия его с водой. В этом случае объемные деформации в пеносиликатных изделиях не возникнут.
Для каждого соотношения извести и молотого песка существует определенный интервал водо-вяжущих отношений, в пределах которого пеносиликатная смесь не дает осадки или вспучивания. При водо-вяжущем отношении ниже этого предела получается вспучивание ячеистой смеси, а при водо-вяжущем отношении выше этого предела — осадка пеносиликатной смеси.
С известным приближением можно считать, что наибольшее водо-вяжущее отношение, не дающее осадки или вспучивания ячеистой смеси, является оптимальным также и в отношении прочности пеносиликата.
При большой температурной активности извести-кипелки в пеносиликатных изделиях до автоклавной обработки иногда возникают объемные расширения. Ликвидировать их можно уменьшением расхода извести или увеличением водо-вяжущего отношения.
Причиной объемных расширений может быть также грубый помол извести-кипелки, так как при химическом разрушении (диспергировании) крупных частиц извести объемное расширение бывает больше, чем при расширении тонкомолотой извести во время гашения. Следовательно, известь надо брать наиболее тонкого помола.
Песок же грубого помола препятствует развитию объемных деформаций, так как крупные частицы песка, скрепленные новообразованиями при автоклавной обработке, образуют более прочный скелет изделия, чем мелкие.
Уменьшить или даже полностью ликвидировать объемные деформации можно введением в состав пеносиликата двуводного (естественного) гипса в количестве 3-7% от веса извести, или жидкого стекла — 2-5%, а также мокрым помолом извести с добавкой поверхностно-активного вещества (сульфидно-спиртовой барды, мелассы, сапонина и др.) в количестве, определяемом опытным путем.
При сравнительно небольших деформациях можно ликвидировать вспучивание пеносиликата укладкой на форму с залитой ячеистой смесью листа железа толщиной 4-5 мм, который должен хорошо закрывать поверхность изделий.
При изготовлении пеносиликатных изделий особое значение имеет совместный помол извести-кипелки и всего или части песка в шаровых или вибрационных мельницах, так как это устраняет необходимость в сушке песка, обеспечивает лучшее смешивание извести и песка и более тонкий помол извести.
Завод мощностью 13-14 тыс. м3 в год выпускает кровельные армопеносиликатные плиты для теплых бесчердачных покрытий производственных зданий. Объемный вес плит 800 кгж3, размер 3Х0,5Х0Д4 м. Арматура из горячекатаной проволоки диаметром 6-6,5 мм.
В 1955 г. завод освоил выпуск стеновых блоков размером 150Х Х90Х30 см, объемным весом 1 000-1 100 кгм3.
Изделия, изготовляемые заводом на извести с активностью 40-60% СаО, выдерживаются в специальных камерах до автоклавизации от 2 до 8 час. (в зависимости от активности извести) при температуре 30-40°.
Вследствие малой активности извести (40-60% СаО), в состав пеносиликата объемным весом 800 кгм3 вводится портландцемент марки 400 в количестве 100-120 кгм3. Расход извести составляет 120-200 кгм3. При изготовлении пеносиликата объемным весом 1 000-1 100 кгм3 портландцемент не добавляется.
Запаривание изделий в автоклавах при давлении пара в 8 ати производится в течение 7-8 час. Подъем давления осуществляется в течение 4 час, спуск 5-6 час. Изделия извлекаются из форм через 1-1,5 часа после окончания запарки.
При освоении производства пеносиликатных стеновых блоков толщиной 30 см часто наблюдались случаи их растрескивания в процессе запаривания в автоклавах.
Для предотвращения растрескивания крупноразмерных блоков их начали изготовлять с технологическими пустотами, для образования которых в формы в три ряда по высоте закладываются пустотообразователи (вкладыши) диаметром 75-80 мм, которые извлекаются через 2-3 часа после закладки.