Пенобетонный раствор
Пенобетонный раствор приготовляется в специальных машинах-пенобетономешалках, куда поступают отдозированные материалы. Пенобетономешалка состоит из трех основных частей: пеновзбивателя, растворного барабана и смесителя, оснащенных вращающимися лопастями. В пеновзбивателе приготовляется пена, в растворном барабане — раствор, а в смесителе смешиваются пена и раствор, образуя ячеистую смесь пенобетона. Иногда растворный барабан и смеситель совмещают в одном барабане, что менее рационально.
Для приготовления пены в пеновзбиватель загружается необходимое количество воды и пенообразователя. Процесс приготовления пены обычно продолжается 3-5 мин. Лопасти пеновзбивателя во время вращения вовлекают воздух в водный раствор пенообразователя, чем создаются благоприятные условия для быстрого образования пены.
Для приготовления строительного раствора в растворный барабан загружают цемент, молотый песок и воду в строго отдозированных количествах, установленных при подборе состава ячеистого бетона, и перемешивают их в течение 2-3 мин.
Приготовленные строительный раствор и пену выливают в смеситель (сначала раствор, а затем пену) для перемешивания до получения однородной по цвету и составу ячеистой смеси. На поверхности смеси после перемешивания не должно быть следов пены.
Перемешивают ячеистую смесь обычно в течение 2-2,5 мин. Недостаточная продолжительность перемешивания не обеспечивает получения равномерной структуры пенобетона, а слишком длительное перемешивание приводит к разрыву ячеек смеси, увеличению объемного веса ячеистого бетона и уменьшению выхода его на один замес.
Готовая ячеистая смесь выливается из смесительного барабана пенобетономешалки в бункер и затем разливается по формам либо непосредственно из бункера, либо при помощи контейнеров и т. п.
Формование изделий может производиться тремя способами:
а) при формовочном способе ячеистая смесь заливается в отдельные формы для каждого изделия;
б) при кассетном способе ячеистая смесь заливается в формы большого размера с перегородками, которые после затвердения смеси (до автоклавной обработки) вынимаются, и в результате получаются отдельные изделия заданного размера;
в) при резательном способе ячеистая смесь заливается в форму большим массивом и перед загрузкой в автоклав массив разрезается специальными машинами на отдельные изделия.
Наиболее прогрессивным является резательный способ . формования, так как он дает возможность получить изделия, точные по размерам и с ровными поверхностями.
Внутренние поверхности форм предварительно покрываются смазкой: а) отходами машинного масла, смесью их с солидолом (тавотом), известью, тальком, мелом и водой или с солидолом и соляровым маслом; б) суспензией из тонкомолотого магнезита и воды; в) смесью солидола или петро-латума с керосином и др.
Перед заливкой ячеистой смеси формы устанавливаются строго горизонтально, а верхняя поверхность изделий после заливки заглаживается деревянными или металлическими гладилками.
Залитая в формы ячеистая смесь при неблагоприятных условиях может под действием вышележащих слоев оседать. В результате уменьшается толщина изделий, увеличивается объемный вес и нарушается ячеистая структура бетона, что приводит к уменьшению прочности пенобетона.
Осадка смеси может происходить по многим причинам, в частности из-за несоответствия между давлением вышележащих слоев смеси, стойкостью и прочностью пены и сроками схватывания цемента. Поэтому для производства пенобетонов необходимо применять цементы с короткими сроками схватывания. Так, например, при высоте изделия в 30-40 см, желательно, чтобы схватывание цемента начиналось не более чем через 1 час после заливки, при высоте 20-30 см-через 1,5 часа, а при высоте 10-15 см-через 2 часа. Конец схватывания цемента во всех случаях должен наступать не позднее 4-5 час.
При заливке крупных изделий объемом 1,5-2 м? нельзя допускать перерывов в укладке ячеистой смеси более 30 мин., так как при этом возможно отслоение затвердевшего пенобетона по контакту со свеже залитой смесью.
После заливки изделий они выдерживаются до запарки не менее 8-10 час. и затем целым составом вагонеток загружаются для запарки в автоклав на всю его длину.
В крупноразмерных изделиях толщиной 25 см и более (например, крупные стеновые блоки или панели) при автоклавной обработке, вследствие перепада температур по толщине изделий, возникают значительные температурные и усадочные напряжения, которые могут вызывать деформации в изделиях (трещины, отслоения и т. п.).
Для борьбы с этими явлениями рекомендуются следующие мероприятия:
а) обогащение песка путем промывки с доведением содержания в нем Si02 до 90% и более или замена его другим песком с повышенным содержанием SiCb;
б) замена данного цемента на цемент с большим содержанием C3S и малым содержанием С3А (не более 6%);
в) уменьшение тонкости помола песка (до остатка на сите 900 отвсм2, равного 30%) при условии получения заданной прочности пенобетона;
г) добавка извести в состав пенобетона (до 30% взамен цемента) ;
д) устройство в изделиях технологических пустот (только в крайних случаях);
е) введение в состав пенобетона легких заполнителей, объемный вес которых не более заданного объемного веса пенобетона (термозит, аглопорит, отход пенобетона и т. п.);
ж) увеличение цикла остывания изделий как в автоклаве (после запарки), так и после автоклавизации.
По окончании запарки крышка автоклава снимается, но изделия выгружаются не ранее чем через 1 час во избежание вредного влияния резкого перепада температуры при быстром охлаждении.