Неавтоклавный газобетон
Газобетон впервые был запатентован в 1889 г. Гофманом (Прага), который предложил приготовлять его на основе газа, образующегося В результате реакции между соляной кислотой и бикарбонатом натрия. В 1917 г. в Голландии был получен газобетон с применением органических веществ (дрожжей). В 1919 г. Грош (Берлин) предложил использовать в качестве газообразователя металлическую пудру.
Практически технология приготовления газобетона была разработана Эриксоном (Швеция) в 1923 г., а промышленное производство его как строительного материала началось в 1925 г.
К 1932 г. производство неавтоклавного газобетона в довольно широких масштабах было организовано в Швеции, Норвегии, Китае, Англии, США, Канаде и в ряде других стран.
В настоящее время в при производстве газобетона применяют в качестве газообразователей, как указано выше, алюминиевую пудру или раствор перекиси водорода (пергидроль).
На объемный вес и прочность газобетона большое влияние оказывает количество введенного в его состав газообразователя. Чем больше введено газообразователя, тем более пористой структуры получается газобетон и поэтому уменьшается его объемный вес и прочность.
Большое значение имеет и пластичность газобетонной смеси: чем больше водоцементное отношение, тем меньше объемный вес 1 и прочность газобетона.
Объемный вес и прочность газобетона зависят и от количественного соотношения заполнителя и цемента. С увеличением содержания заполнителя объемный вес газобетона увеличивается, а прочность уменьшается. Увеличение количества цемента приводит к повышению прочности газобетона при сохранении объемного веса.
Прочность неавтоклавного газобетона зависит также от марки применяемого цемента: чем выше марка цемента, тем прочнее газобетон.
Для более полного и интенсивного взаимодействия алюминиевой пудры с Са(ОН)2 при использовании белитового цемента целесообразно добавлять в раствор известь. Оптимальная добавка извести равна 10-20% от общего веса цемента. Интенсивное взаимодействие алюминиевой пудры с Са(ОН)2 достигается также повышением температуры раствора.
Неавтоклавный газобетон при испытании на морозостойкость выдерживает от 10 до 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания. Водопоглощение газобетона объемным весом 400- 500 кгм3 через 20 суток, пребывания его в воде равно 17,5% (по объему).
Технология изготовления неавтоклавного газобетона, независимо от вида газообразователя, состоит в следующем.
В растворомешалке отдозированные исходные материалы перемешиваются с водой до получения раствора однородной консистенции без комков. В полученный раствор при перемешивании вводится определенное количество газообразователя.
Приготовленная таким путем газобетонвая смесь разливается в металлические или деревянные формы на 0,6-0,8 высоты их бортов. Через 3-4 часа с изделий срезают часть раствора, поднявшуюся вследствие вспучивания смеси выше краев формы («горбушка»). После этого формы с изделиями вызревают в естественных условиях в течение 20-28 суток. Режим выдерживания изделий из неавтоклавного газобетона идентичен с режимом, применяемым при производстве изделий из неавтоклавного пенобетона.
Для ускорения твердения смеси изделия можно пропаривать в пропарочных камерах. В этом случае время вызревания сокращается в несколько раз. Ускоряется также твердение, в особенности в первые сроки, при введении в смесь ускорителей (СаС12, жидкое стекло, гипс и др.).
В Швеции при производстве изделий из неавтоклавного газобетона для ускорения твердения в его состав вводят патентованное вещество «шифероле». Это вещество ускоряет процесс твердения изделий настолько, что позволяет отправлять их на стройку уже через 2-3 суток.
Теплоизоляционный неавтоклавный газобетон с применением в качестве газообразователя пергидроля выпускается на бетонных заводах Куйбышевгидростроя — в Жигулевске и Днепростроя — в Новой Каховке.
Для изготовления 1 м такого газобетона требуется: 350- 400 кг цемента, 40-60 кг гипса полуводного, 12-16 л пергидроля, 190-230 л воды. Гипс полуводный, служащий ускорителем схватывания, может быть заменен жидким стеклом или хлористым , кальцием.
Технология изготовления газобетона на обоих заводах примерно одинакова и заключается в следующем.
В растворомешалку наливается нужное количество подогретой до 40-50° воды, загружаются отдозированные порции цемента и гипса, и смесь перемешивается в течение 2-3 мин.
Затем, не прекращая перемешивания, в раствор вливают соответствующее количество пергидроля, после чего перемешивают смесь дополнительно в течение 15-20 сек. После этого смесь из растворомешалки выливается в формы в течение 10-15 сек.
Вспучивание залитого в формы раствора продолжается в течение 2-3 мин., после чего формы можно перемещать, не опасаясь нарушения ячеистой структуры от возможных сотрясений.
Через 1-2 часа после заливки раствора формы с изделиями загружают в камеры для пропаривания. Пропарка продолжается 6-14.час. при температуре 75-90°.
Пропарку в камерах можно заменить выдерживанием изделий при нормальных температурно-влажностных условиях в течение 1-2 суток, после чего изделия распалубливаются, а формы направляются, в формовочное отделение для последующего использования. Распалубленные изделия обладают прочностью, которая позволяет им выдерживать нагрузки, возникающие при транспортировании.