Производство газобетона и газосиликата
Производство газобетона и газосиликата осуществляется на заводах, оснащенных оборудованием, обеспечивающим наиболее полную механизацию всех трудоемких процессов. Заводы имеют в своем составе цехи помола заполнителя, приготовления раствора, формования изделий, помещение для выдержки отформованных изделий перед запаркой, автоклавное хозяйство с котельной, помещение для расформовки готовых изделий, склад готовой продукции. Производительность заводов может достигать 100-200 тыс. м3 ячеистого бетона в год. На заводе строительных материалов в Риге автоклавный газобетон изготовляется из смеси цемента, молотого песка, воды и газообразователя (алюминиевая пудра).
Для уменьшения усадочных явлений и улучшения структуры затвердевшего газобетона в раствор вводится немолотый местный песок взамен части молотого песка в количестве до 50% от веса последнего. Местный рижский кварцевый песок относится к категории мелких песков — более 55% по весу составляют частицы, размером менее 0,6 мм.
Для изготовления конструктивного газобетона объемным весом 800-900 кгм3 применяется следующий рабочий состав (н£ 1 м3 газобетона): 275-300 кг портландцемента, 340-360 кг песка молотого, 170-200 кг песка немолотого, 380-400 кг воды и 0,25- 0,5 кг алюминиевой пудры.
В помольный цех, где установлена шаровая мельница, поступает песок, который измельчается мокрым способом и в виде шлама передается в шламбассейны с лопастными мешалками, движение которых устраняет оседание песка.
Из шламбассейнов шлам насосом подается в дозировочную ванну, имеющую специальное приспособление для отмеривания необходимого количества шлама на один замес. Здесь песчаный шлам подогревается острым паром.
Из дозировочной ванны подогретый шлам сливается в растворомешалку пропеллерного типа емкостью около 3 500 л, установи ленную под мостовым краном, перемещающим ее по всей длине цеха.
Дополнительное количество воды, необходимое по рецептуре раствора, подается в растворомешалку также через дозировочную ванну, при этом смываются остатки шлама, осевшие на дне и стенках ванны.
Дозировка воды производится в специальном баке с водомерной трубкой. В этом же баке вода подогревается до нужной температуры острым паром. При дозировке воды учитывается ее содержание в песчаном шламе и конденсация пара при подогреве шлама.
Вода и песчаный шлам подогреваются с таким расчетом, чтобы готовый раствор имел температуру около 40-50°.
После заливки шлама, молотого песка и веды в растворомешалку при помощи тельфера подается цемент и немолотый песок. Смесь перемешивается в продолжение 3 мин, после чего в нее добавляется отвешенное количество алюминиевой пудры, и перемешивание продолжается еще 3-5 мин. В результате этого алюминиевая пудра обычно равномерно распределяется по всей массе раствора.
Формование изделий из газобетона производится в металлических формах размером 260X150X50 см кассетного типа. Формы устанавливаются у продольных стен цеха в два ряда с проездом Посредине. В форму закладываются металлические перегородки, образующие отсеки соответствующих размеров. Число перегородок и их расположение в формах зависят от размеров формуемых изделий. При изготовлении небольших изделий перегородки устанавливаются в двух направлениях — по длине и ширине формы.
Перед заливкой раствора внутренние поверхности форм смазываются отработанным машинным маслом, а зазоры уплотняются» раствором гипса. При изготовлении армированных изделий в формы закладываются арматурные каркасы.
Раствор разливается по формам непосредственно из растворомешалки, которая перемещается мостовым краном. Раствор при перемешивании выливается из растворомешалки в формы через резиновый шланг. Заполняют формы обычно на 34 высоты в расчете на вспучивание раствора, который вследствие газовыделения увеличивается в объеме. В результате над верхними краями форм по всей площади залитого раствора образуется небольшой высоты бугорок, который принято называть «горбушкой» или «переростом».
После схватывания газобетона (через 4-6 час.) «горбушку» срезают, и срезанный раствор возвращается в растворомешалку для использования в дальнейших замесах.
Температура в цехе, где производится формование и выдержка газобетонных изделий, поддерживается не ниже 15-20°. Более низкая температура в цехе, а также холодные сквозняки могут замедлить процесс газовыделения в газобетоне.
После срезки «горбушки» формы с газобетоном устанавливаются на вагонеточные платформы в два-три ряда по высоте и направляются в автоклавы для запарки. Запарка производится при давлении пара в 8-10 ати по следующему режиму: подъем давления до 8-10 ати в течение 3-4 час, запаривание при 8-10 ати — 8-9 час, спуск давления пара в продолжение 2-3 час.
По окончании запарки формы с газобетонными изделиями транспортируются на склад, где производятся распалубка и сортировка изделий по типам и сортам.
Освободившиеся формы подаются к мостовому крану, при помощи которого они устанавливаются на свободные фундаменты в формовочном цехе. Здесь их очищают от остатков раствора, смазывают и подготавливают к новой заливке раствора.
Площадь производственных помещений Рижского завода составляет примерно 1 000 м2, а строительный объем -7 000 ж3.
Газобетон Рижского завода обладает высокими теплоизоляционными свойствами. Изделия из него могут с успехом применяться для защиты помещений как от низких, так и от высоких наружных температур.