Цех Днепропетровского завода силикатного кирпича
Внутреннюю поверхность изделий в случае стеновой кладки можно отделывать любым способом, но наиболее эффективно применение сухой штукатурки и оклейка обоями. Для защиты изделий из микропорита от сырости можно покрывать их растворенным в бензине битумом.
Впервые микропорит внедрен в строительство трестом За-порожалюминстрой (УССР), который организовал его производство в специальном цехе Днепропетровского завода силикатного кирпича.
В качестве сырья для производства микропорита на этом заводе применяются местный лессовидный суглинок, воздушная известь (в виде известкового теста) и вода в соотношении 0,8:0,2: 1.
Лессовидный суглинок и известковое тесто при помощи транспортера подаются в лопастную мешалку, работающую периодически. В мешалке материалы перемешиваются с водой, образуя шлам, который самотеком поступает в шаровую мельницу мокрого помола. Тонкость помола шлама в мельнице характеризуется остатком 0,5-1% на сите с 900 отвсм2.
Шлам из мельницы стекает в сборник, откуда центробежным насосом перекачивается в бак, расположенный на высоте 2,3 м от уровня пола, где и перемешивается при помощи лопастей.
Из бака шлам по трубам и гибким шлангам заливается в металлические формы, расположенные на вагонеточных платформах. Корпус формы цельносварной, размером 1 540X986X1.10 мм, обрамлен рамкой из уголка № 4. Форма разделяется двойными съёмными перегородками на шесть ячеек размером 750X302X90 жж. Просвет между перегородками засыпается песком.
После запарки песок и перегородки удаляются, и плиты легко извлекаются из форм.
На каждую вагонеточную платформу устанавливается пять форм. В автоклав вмещается 16 платформ, или 180 перегородочных плит, что составляет 96 ж2.
Продолжительность запарки плит в автоклаве 12-14 час, в том числе подъем давления пара до 8 ати-2 часа и спуск — 3,5 часа.
Прочность при сжатии микропорита объемным весом 750- 800 кгм3 составляет 45 кгсм2.
Добавлением воды в количестве 150-200% можно уменьшить объемный вес плит до 550-600 кгж3. Однако при этом и прочность их уменьшается до 25 кгсм2. Кроме того, время запарки в этом случае должно быть увеличено: период подъема давления-до 4 час. и спуск давления — до 5 час.
После автоклавизации плиты извлекаются из форм и направляются в сушилку тоннельного типа, по длине которой установлены паровые регистры (гребенки); плиты укладываются на ребро на транспортер длиной 40 ж и шириной 1,5 ж, проходящий по сушилке. Температура сушильной камеры возрастает постепенно по направлению к центру, где достигает 75-80°.
Постепенный подъем и спуск температуры при продвижении плит на транспортере по камере регулируется нагревом гребенок.
Общая продолжительность сушки плит до остаточной влажности 10-15% равняется 48 час.
Цех выпускает 10-15 ж3 перегородочных плит в сутки. Стоимость 1 ж2 этих плит 15 руб.